W pierwszej kolejności najważniejszymi odbiorcami magnesów są firmy wytwarzające sprzęt pomiarowy, elektroniczny, elektryczny, firmy z branży motoryzacyjnej oraz wytwarzające różnego rodzaju przemysłowe urządzenia. Zalety magnesów dużej mocy doceniła również branża meblowa, oferująca odzież, szczególnie związana z ubraniami medycznymi, firmy wytwarzające zamykania do portfeli oraz torebek oraz szeroko pojęta reklama.

Aktualnie neodymowe magnesy są produkowane przede wszystkim w Azji. Podstawowym wytwórcą, a także dostawcą gotowych wyrobów zostały Chiny, z powodu kontrolowania większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. W przemysłowej produkcji magnesów wykorzystuje się głównie dwa rodzaje związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyoparte o neodym i magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko najwyższym stopniem namagnesowania, lecz również dużą remanencją magnetyczną. Zastosowanie mocnych neodymowych magnesów jest bardzo różnorodne. Najważniejszymi rodzajami odbiorców stały się podmioty produkcyjne, oferujące sprzęt elektroniczny i elektryczny, w szczególności firmy zajmujące się motoryzacją, stosujące wydajne silniki hybrydowe oraz elektryczne. Do produkcji takich używa się neodymowych magnesów ze stopu z pierwiastkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze takimi jak na przykład Terb (Tb) oraz dysproz (Dy). Dzięki zastosowaniu tych pierwiastków, znacznie powiększono magnetyczną koercję i wydajność całkowitą magnesów używanych w urządzeniach elektrycznych o większej mocy nominalnej. W Stanach Zjednoczonych od wielu lat prowadzi się naukowe badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać nowoczesnych stopów. Kilka lat temu ARPA-E przyznała 31,6 mln dolarów na wspieranie badań i projektów w programie Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości stworzenia związków mogących zastąpić metale ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych złóż pierwiastków, kontrolowanych przez rząd Chin.

Wytwarzanie magnesów neodymowych opiera się na dwóch technologiach. W Japonii używano metody spiekania mieszanin proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zyskała metoda opierająca się o szybkie chłodzenie. W zależności od oczekiwań, magnesy neodymowe można również wytwarzać poprzez zastosowanie dodatkowych pierwiastków, między innymi galu, miedzi czy aluminium. Przez takie połączenie da się kontrolować magnetyczne parametry magnesu, jego wytrzymałość oraz odporność na wysokie temperatury . Da się nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na atmosferyczne warunki, w tym wodę, powodującą zmiany korozyjne. Natomiast systematyczne poprawianie procesów metalurgicznych przyczyniło się do opracowania nowych materiałowych stopów, które wpłynęły znacząco na podniesienie temperatury Curie. Wyprodukowany nowoczesną metodą produkcyjną magnes z neodymu, może osiągnąć namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli o wiele wyższe na przykład od pola magnetycznego Ziemi.

Neodymowe magnesy to dzisiaj najmocniejsze rodzaje magnesów, jakie udało się do tej pory stworzyć. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie Michaelowi Coeyowi udało się stworzyć zupełnie nowy magnetyczny stop wzorze chemicznym Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji był realizowany w syntezie drobnego proszku samaru oraz żelaza, które poddane sprasowaniu w silnym polu magnetycznym razem z dodatkiem azotu, uzyskały zakres temperatury Curie wynoszący 470°C i namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesu neodymowego, jednak opracowany wtedy materiał faktycznie sporo przewyższał pierwsze z magnesów wykorzystujących ten pierwiastek. Koniec XX wieku przyniósł następne pomysły w zakresie magnesów o dużej sile oraz sposobów ich produkowania.
Opracowany został materiał i strukturze nano-krystalicznej, zbudowany z mikroskopijnych ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Nowo odkryte ziarna nano-krystaliczne, w odróżnieniu od do struktur monokrystalicznych są od siebie oddzielone przestrzenią o dużo większej mocy powierzchniowej oraz nieuporządkowanej strukturze wewnętrznej. Dzięki zastosowaniu, podczas spiekania mieszaniny pierwiastków z rodziny ziem rzadkich razem z dodatkiem żelaza, charakteryzują się wysoką remanencją magnetyczną. Świetne właściwości magnetyczne wynikają również z jednej ważnej rzeczy, to znaczy połączenia magnetycznych momentów żelaza oraz neodymu. Daje to bardzo dobre magnesowanie opisywanych magnesów.

Pierwsze udokumentowane badania oraz testy nad stopami które mogłyby się nadawać do wytwarzania silnych magnesów rozpoczęły się w 1966 roku. W tym czasie G. Hoffer oraz K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , zaczęli badania nad nowymi materiałami, składającymi się z metali zaliczanych do tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. Na samym początku pierwsze materiały, które chciano użyć do stworzenia mocnych magnesów, były oparte o żelazo, kobalt i lekkie lantanowce, w skład których wchodzą: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, itr Y, samar Sm i lantan La. Wymienione powyżej lantanowce wykazują szczególne zdolności, takie jak magnesowanie do dużych wartości, jednak posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Wytwarzane dzisiaj magnesy neodymowe o dużej sile zawierają poza żelazem także dodatek lekkich lantanowców, zapewniając im anizotropię magneto-krystaliczną na wysokim poziomie, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o kilka procent kobaltu w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Pierwsze silne magnesy opracowano około 50 lat temu ze sproszkowanych ziaren samaru wraz z innymi lantanowcami. Został stworzony pierwszy na świecie, silny magnes typu SmCo₅. Produkcja opierała się na zjawisku kierunkowania ziaren rozdrobnionego stopu w polu magnetycznym przy spiekaniu. Wypiekanie gotowych magnesów odbywało się w warunkach temperaturowych około 1120°C przy końcowym wyżarzaniu w temperaturze 850°C. Ostatnim etapem produkowania magnesu neodymowego było namagnesowanie materiału w wysokim polu magnetycznym 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie prototypowego magnesu podwyższyła się do 745°C.

Mocne magnesy oparte na neodymie - jak powstały. Podczas kiedy projektowano kolejne silne magnesy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte interesujące właściwości magnetyczne neodymu w połączeniu z żelazem i stalą. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, mające skład 6% boru, 15% neodymu i ponad 70% żelaza. Proces tworzenia silnych magnesów neodymowych wykorzystuje dwie metody. Zakład Sumitomo z Japonii, znajdujący się w strukturach Hitachi, tak samo jak przy magnesach smarowych, wykorzystywał technikę spiekania sproszkowanych materiałów, dzięki czemu uzyskiwano magnesy mające dużą gęstość.

W Ameryce neodymowe magnesy wytwarzano w firmie General Motors techniką bardzo szybkiego ochładzania stopionego proszku izotropowego. Z jakich powodów wykorzystanie żelaza, neodymu i boru zapewniło dużo większą wydajność? Wykorzystanie neodymu okazało się o wiele tańsze, niż związków samaru, a dodatkowo neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Niestety temperatura Curie tego pierwiastka była znacznie niższa, z tego też powodu postanowiono podnieść tę temperaturę do 530°C. Taki poziom dało się uzyskać przez dodatek do puli składników domieszki boru. Oprócz tego można też w pewien sposób modyfikować właściwości magnetyczne, poprzez wprowadzenie do magnesu pomocniczych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb i glin Al.

Neodymowe magnesy często posiadają także w specjalne powłoki chroniące przed korozją i zabezpieczające przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Wykonuje się to przez dołożenie warstwy miedzianej lub niklowej na przykład w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, czyli silnych magnesach używanych do przeszukiwania dna jezior, rzek oraz mórz. Inżynierowie cały czas opracowują nowocześniejsze magnesy neodymowe, a dzięki postępowi w metalurgii, wymyślane są coraz to nowe łączenia metali charakteryzujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6Tesli.