W pierwszej kolejności głównymi odbiorcami magnesów są przedsiębiorstwa oferujące sprzęt pomiarowy, elektroniczny, elektryczny, firmy z branży motoryzacyjnej oraz produkujące różnego rodzaju maszyny dla przemysłu. Zalety magnesów dużej mocy bardzo również ceni branża meblarska, oferująca odzież, zwłaszcza związana z ubraniami medycznymi, podmioty oferujące zapięcia do portfeli oraz torebek oraz rzecz jasna reklama i marketing.

Magnesy neodymowe to na dzień dzisiejszy najsilniejsze magnesy, jakie udało się do tej pory stworzyć. Pod koniec XX wieku w dublińskim instytucie Trinity College naukowiec Michael Coey wymyślił zupełnie nowy magnetyczny materiał mający wzór Sm₂Fe₁₇N₂. Proces wytwarzania tego materiału wykorzystywał syntezę rozdrobionego żelaza i samaru, które sprasowane w silnym polu magnetycznym wraz z domieszką azotu, uzyskały temperaturę Curie w wysokości 470°C i poziom namagnesowania 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów magnesów wykonanych z neodymu, lecz wymyślony stop znacząco przewyższał pierwsze z magnesów wykorzystujących ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła coraz to nowe odkrycia w zakresie mocnych magnesów oraz metod ich produkcji.
Opracowano stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, składający się z malutkich ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Nowo odkryte ziarna nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do struktury monokrystalicznej są od siebie oddzielone o wiele większymi granicami o wyższym napięciu powierzchniowym oraz mniej uporządkowanej strukturze. Dzięki wykorzystaniu, podczas wytwarzania pierwiastków z rodziny ziem rzadkich w połączeniu z żelazem, charakteryzują się remanencją magnetyczną na wysokim poziomie. Świetne właściwości magnetyczne biorą się dodatkowo z jednego ważnego czynnika, czyli połączenia magnetycznych momentów żelaza oraz neodymu. Możliwe będzie dzięki temu bardzo dobre magnesowanie opisywanych magnesów.

Silne magnesy oparte na neodymie - historia powstania. Podczas gdy projektowano coraz to nowe magnesy o dużej mocy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych odkryto nieznane dotychczas magnetyczne cechy związku neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, w proporcji 6% boru, 15% neodymu i ponad 70% żelaza. Proces tworzenia magnesów neodymowych o dużej mocy polega na dwóch metodach. W Japonii zakład Sumitomo, będący w grupie Hitachi, tak samo jak przy magnesach smarowych, używał metody spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, dzięki czemu uzyskiwano gęste magnesy.

W Stanach Zjednoczonych silne magnesy neodymowe produkowano w zakładach firmy GM sposobem dynamicznego obniżania temperatury upłynnionej mieszaniny proszków. Z jakiego powodu wykorzystanie żelaza, neodymu i boru okazało się o wiele bardziej wydajne? Użycie neodymu znacznie mniej kosztowało, niż w przypadku samaru, a oprócz tego neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Ale temperatura Curie neodymu nie była na odpowiednim poziomi, z takich też powodów podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Taką wartość uzyskano dzięki dodaniu do składu magnesu neodymowego domieszki boru. Oprócz tego można też w szerokim zakresie modyfikować parametry magnetyczne, poprzez wprowadzenie do magnesu pomocniczych pierwiastków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb i glin Al.

Magnesy wykonane z neodymu mogą zostać również wyposażone w powłoki zapobiegające korozji i zabezpieczające przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Wykonuje się to poprzez dołożenie cienkiej warstwy niklu lub miedzi na przykład w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, czyli mocnych magnesach używanych do sprawdzania dna akwenów wodnych. Cały czas są opracowywane nowocześniejsze typy magnesów neodymowych, a przez ciągły postęp w metalurgii, wymyślane są coraz to nowe łączenia metali o podwyższonej koercji, jak również magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6Tesli.

Obecnie na świecie neodymowe magnesy są produkowane przede wszystkim w Azji. Największym wytwórcą i dostawcą tego typu produktów są Chiny, z powodu kontrolowania większości pokładów niezbędnych do tego pierwiastków. Do przemysłowego produkowania silnych magnesów stosuje się głównie dwie grupy związków: Nd₂Fe₁₄B oraz Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyoparte o neodym i magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, lecz również dużą remanencją magnetyczną. Wykorzystanie silnych magnesów neodymowych jest bardzo różnorodne. Ważnymi rodzajami odbiorców zostały firmy produkcyjne, tworzące urządzenia elektroniczne oraz elektryczne, szczególnie firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące bardzo wydajne silniki elektryczne i hybrydowe. Do wytwarzania takich silników stosuje się magnesy neodymowe ze stopów z pierwiastkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów w podwyższonych temperaturach takimi, jak Terb (Tb) oraz dysproz (Dy). Dzięki użyciu tych substancji, znacznie powiększono magnetyczną koercję i ogólną wydajność silnych magnesów używanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy. W Stanach Zjednoczonych już od dawna prowadzone są badania przez powołany specjalnie do takich celów Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), mający na celu opracowanie alternatywnych materiałów i stopów. W 2011 roku ARPA-E przyznała 31,6 mln dolarów na finansowanie badań i projektów w programie Rare-Earth Substitute, czyli możliwości wynalezienia związków zastępujących metale ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych pokładów pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Produkowanie magnesów z neodymu jest oparte na dwóch technologiach. W japońskich firmach stosowano metodę spiekania proszków, a na terenie Stanów popularność zdobyła technika opierająca się o szybkie chłodzenie. Zależnie od potrzeb oraz oczekiwań, magnesy neodymowe wytwarza się poprzez zastosowanie innych pierwiastków, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Przez takie połączenie można korygować parametry magnetyczne magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet sprawić, że magnes będzie odporny na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, w tym wodę, która może spowodować korodowanie żelaza. Natomiast regularne ulepszanie procesów metalurgicznych przyczyniło się do uzyskania rozmaitych materiałowych stopów, które wpłynęły znacząco na podwyższenie temperatury Curie. Wytwarzany w nowoczesnym procesie produkcji neodymowy magnes, osiąga namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli znacznie większe choćby od pola magnetycznego Ziemi.

Pierwsze badania oraz testy nad stopami które mogłyby się nadawać do stworzenia bardzo mocnych magnesów rozpoczęły się ponad 50 lat temu. W tym czasie G. Hoffer i K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , zaczęli szeroki zakres badań nad magnetykami, zrobionymi z metali wchodzących w skład ziem rzadkich. Na początku badań pierwsze stopy metali, które miały posłużyć do produkcji silnych magnesów, opierały się o żelazo, kobalt oraz lekkie lantanowce, do jakich można zaliczyć: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, samar Sm, lantan La oraz itr Y. Lantanowce, które zostały wymienione mają nietypowe zdolności, takie jak możliwość silnego namagnesowania, lecz posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Obecnie tworzone magnesy neodymowe o dużej sile mają w składzie poza żelazem też dodatek lekkich lantanowców, zapewniając im anizotropię magneto-krystaliczną na wysokim poziomie, a poza tym dokłada się do nich kobalt żeby podnieść poziom temperatury Curie. Magnesy neodymowe zostały opracowane na początku lat 70-tych wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi lantanowcami. Wymyślony został pierwszy, potężny magnes SmCo₅. Samą produkcję oparto na zjawisku kierunkowania ziaren rozdrobnionego stopu w polu magnetycznym w czasie spiekania. Wypiekanie gotowych magnesów odbywało się w wysokiej temperaturze około 1120°C wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze o 250°C niższej. Ostatnim procesem tworzenia mocnego magnesu było namagnesowanie materiału w wysokim polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie nowatorskich magnesów wyniosła około 745°C.