Neodymowe magnesy to obecnie najsilniejsze magnesy, jakie powstały do tej pory. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował wcześniej nieznany magnetyczny stop mający wzór Sm₂Fe₁₇N₂. Proces wytwarzania tego materiału wykorzystywał syntezę rozdrobionego żelaza i samaru, które sprasowane w silnym polu magnetycznym razem z nowym składnikiem – azotem, osiągnęły temperaturę Curie w wysokości 470^oC i poziom namagnesowania 0,9T. Nie są to wyniki zbliżone do poziomu magnesu neodymowego, lecz nowo opracowany materiał przewyższał w znacznym stopniu pierwsze z magnesów wykorzystujących ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła odkrycia w dziedzinie magnesów o dużej mocy oraz metod ich tworzenia.
Badacze opracowali nano-krystaliczny materiał magnetyczny, złożony z ziaren o rozmiarze mniejszym niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-krystaliczne, w odróżnieniu od do struktur monokrystalicznych oddzielone są od siebie przestrzenią o wyższej mocy powierzchniowej i bardziej nierównomiernej budowie. Dzięki zastosowaniu, w czasie spiekania pierwiastków z grupy ziem rzadkich razem z domieszką żelaza, charakteryzują się wysoką remanencją magnetyczną. Tak dobre parametry magnetyczne biorą się dodatkowo z jednego ważnego czynnika, to znaczy połączenia magnetycznych momentów żelaza oraz neodymu. Daje to doskonałe namagnesowanie przedstawianych magnesów.

Przede wszystkim głównymi odbiorcami mocnych magnesów są podmioty produkujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, podmioty zajmujące się motoryzacją oraz wytwarzające najróżniejsze maszyny dla przemysłu. Siłę magnetyczną doceniła również branża meblowa, oferująca odzież, w szczególności związana z ubraniami medycznymi, firmy wytwarzające zatrzaski do portfeli i torebek, a także szeroko pojęta reklama.

Obecnie na świecie neodymowe magnesy są produkowane głównie w Azji. Podstawowym producentem i eksporterem tego typu wyrobów są Chiny, z uwagi na kontrolę większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. Do przemysłowego produkowania magnesów zastosowanie znalazły głównie dwie grupy związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyna bazie neodymu oraz magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, lecz także dużą remanencją magnetyczną. Zastosowanie magnesów o dużej mocy jest naprawdę wszechstronne. Ważnymi rodzajami odbiorców są firmy z branży produkcyjnej, wytwarzające urządzenia elektryczne, elektroniczne, w szczególności firmy motoryzacyjne, stosujące wysoko wydajne silniki elektryczne i hybrydowe. Do wytwarzania silników tego typu stosuje się magnesy neodymowe ze stopów z pierwiastkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów w wysokich temperaturach na przykład takimi jak dysproz (Dy) czy Terb (Tb). Poprzez zastosowanie tych związków, znacznie powiększono magnetyczną koercję, a także ogólną wydajność silnych magnesów używanych w urządzeniach elektrycznych o wysokiej mocy nominalnej. W USA już od kilkudziesięciu lat prowadzi się specjalistyczne badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), mający na celu opracowanie alternatywnych stopów i materiałów. W 2011 roku zostało przyznane blisko 32 miliony dolarów na wsparcie badań i projektów w programie Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości opracowania substytutów metali ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych złóż pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Wytwarzanie magnesów neodymowych jest oparte o dwie metody. W Japonii używano metody spiekania proszków, a na terenie Stanów popularna jest metoda oparta na szybkim chłodzeniu. W zależności od wymagań, magnesy z neodymu można również wytwarzać przy użyciu dodatkowych domieszek, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Przez takie domieszki da się regulować magnetyczne właściwości magnesu, jego poziom wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet spowodować, że magnes będzie odporny na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, w tym wodę, która może spowodować korodowanie żelaza. Za to ciągłe doskonalenie metalurgii proszków doprowadziło do uzyskania nowych materiałowych stopów, które wpłynęły w dużym stopniu na zwiększenie tak zwanej temperatury Curie. Wytwarzany w nowoczesny sposób magnes neodymowy, uzyskuje namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli dużo wyższe chociażby od pola emitowanego przez Ziemię.

Pierwsze znane badania i testy nad materiałami nadającymi się do stworzenia silnych magnesów rozpoczęły się ponad 50 lat temu. W tym czasie dwóch badaczy G. Hoffer i K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , postanowili rozpocząć badania nad materiałami magnetycznymi, składającymi się z metali zaliczanych do grupy metali ziem rzadkich. Na samym początku testowane stopy, które zamierzano wykorzystać do produkcji mocnych magnesów, były tworzone na bazie żelaza, kobaltu i lekkich lantanowców, do jakich można zaliczyć: neodym Nd, cer Ce, prazeodym Pr, lantan La, itr Y oraz samar Sm. Wymienione powyżej lantanowce wykazują nietypowe cechy, takie jak silne namagnesowywanie, ale problemem była niska temperatura Curie. Dzisiaj produkowane silne magnesy neodymowe zawierają obok żelaza również lekkie lantanowce, co im zapewnia wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a poza tym dokłada się do nich kobalt żeby podnieść poziom temperatury Curie. Pierwsze silne magnesy opracowano w 1970 roku wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z kilkoma dodatkowymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Został stworzony nieznany dotychczas, magnes o dużej mocy SmCo₅. Produkcja opierała się na zjawisku kierunkowania drobinek stopu w formie proszku przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Tworzenie gotowych magnesów odbywało się w temperaturze powyżej 1100^oC przy końcowym wyżarzaniu w temperaturze 850^oC. Ostatnim procesem produkowania silnego magnesu było magnesowanie całości w polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie nowatorskich magnesów wyniosła około 745^oC.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - historia powstania. Podczas kiedy naukowcy projektowali kolejne mocne magnesy wykorzystujące samar, w 1983 roku odkryto bardzo ciekawe właściwości magnetyczne związku neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, w proporcji 15% neodymu, 6% boru i ponad 70% żelaza. Przemysłowy proces tworzenia magnesów neodymowych o dużej mocy polega na dwóch metodach. Japoński zakład Sumitomo, wchodzący w skład firmy Hitachi, analogicznie jak przy magnesach smarowych, używał metody spiekania materiałów w formie proszku, przez co otrzymywano gęste magnesy.

W Stanach Zjednoczonych silne magnesy neodymowe produkowano w firmie General Motors metodą szybkiego ochładzania roztopionego proszku izotropowego. Czemu połączenie neodymu z żelazem i borem dało znacznie lepsze rezultaty? Użycie neodymu znacznie mniej kosztowało, niż samar, a poza tym neodym charakteryzuje się znacznie lepszymi parametrami magnetycznymi. Jednak jego temperatura Curie była znacznie niższa, z takich też powodów zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530^oC. Taki poziom otrzymano dzięki dodaniu do puli składników niewielkiej ilości boru. Dodatkowo można też w szerokim zakresie regulować parametry magnetyczne, dzięki wprasowaniu do magnesu innych związków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Neodymowe magnesy mogą zostać również wyposażone w warstwy ochronne zapobiegające korozji i mające zabezpieczające działanie przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Jest to realizowane przez dołożenie warstwy miedzi albo niklu np. w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, czyli mocnych magnesach używanych do przeszukiwania dna jezior, rzek i mórz. Inżynierowie cały czas opracowują bardziej zaawansowane typy magnesów neodymowych, a przez ciągły postęp w technologii metalurgicznej proszków, powstają nowe łączenia metali charakteryzujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy o znacznie wyższej temperaturze Curie i możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.