Na dzień dzisiejszy neodymowe magnesy są produkowane głównie na kontynencie azjatyckim. Największym wytwórcą i dostawcą tego typu produktów zostały Chiny, z uwagi na posiadanie większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. Do wytwarzania przemysłowego magnesów zastosowanie znalazły przede wszystkim dwa związki: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyneodymowe i magnesy o strukturze nano krystalicznej, cechujące się nie tylko najwyższym stopniem namagnesowania, ale również wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Wykorzystanie magnesów o dużej mocy jest naprawdę szerokie. Głównymi grupami odbiorców zostały firmy zajmujące się produkcją, oferujące urządzenia elektroniczne i elektryczne, w szczególności firmy zajmujące się motoryzacją, stosujące wysoko wydajne elektryczne oraz hybrydowe silniki. Do wytwarzania silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopów ze związkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów w wysokich temperaturach takimi jak na przykład dysproz (Dy) czy Terb (Tb). Dzięki użyciu tych związków, znacznie powiększono magnetyczną koercję, a także całościową wydajność silnych magnesów stosowanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy nominalnej. Na terenie Stanów Zjednoczonych już od kilkudziesięciu lat prowadzone są specjalistyczne badania przez powołany specjalnie do takich celów Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), zajmujący się opracowywaniem nowoczesnych materiałów i stopów. W 2011 roku zostało przyznane 31,6 mln dolarów na finansowanie badań i projektów w ramach programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości opracowania substytutów metali ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych pokładów pierwiastków, kontrolowanych przez rząd Chin.

Wytwarzanie magnesów neodymowych jest oparte o dwie technologie. W japońskich firmach stosowana jest technika spiekania mieszanin proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zyskała metoda szybkiego chłodzenia. W zależności od oczekiwań, magnesy z neodymu można wytwarzać poprzez zastosowanie innych stopów, między innymi miedzi, aluminium czy galu. Przez takie domieszki można korygować magnetyczne parametry magnesu, jego zakres wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Można nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na atmosferyczne warunki, w tym wodę, która powoduje korodowanie żelaza. Za to regularne dopracowywanie metalurgii proszkowej doprowadziło do otrzymania rozmaitych stopów, które wpłynęły znacząco na zwiększenie tak zwanej temperatury Curie. Wyprodukowany w nowoczesnym procesie produkcji neodymowy magnes, może osiągnąć namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli o wiele wyższe na przykład od pola emitowanego przez Ziemię.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - jak powstały. Podczas gdy były projektowane następne magnesy o dużej mocy wykorzystujące samar, w 1983 roku zostały odkryte interesujące magnetyczne cechy związku neodymu w połączeniu z żelazem i borem. Amerykańska firma GM stworzyła w 1984 roku nowy związek o wzorze Nd₂Fe₁₄B, mające skład 6% boru, 15% neodymu oraz ponad 70% żelaza. Technologia tworzenia silnych magnesów neodymowych opiera się na dwóch metodach. W Japonii zakład Sumitomo, wchodzący w skład firmy Hitachi, analogicznie jak procesie tworzenia magnesów na bazie samaru, stosował metodę spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, co pozwalało uzyskać gęste magnesy.

W USA silne magnesy neodymowe wytwarzano w firmie General Motors metodą bardzo szybkiego ochładzania stopionego proszku izotropowego. Z jakich powodów wykorzystanie żelaza, neodymu oraz boru dało znacznie lepsze rezultaty? Użycie neodymu było znacznie tańsze, niż samar, a oprócz tego neodym charakteryzuje się znacznie lepszymi parametrami magnetycznymi. Niestety jego temperatura Curie była zdecydowanie za niska, z takich też powodów zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530°C. Taki poziom otrzymano przez dodatek do składu magnesu neodymowego niewielkiej ilości boru. Dodatkowo można też w szerokim zakresie korygować właściwości magnetyczne, przez wprasowanie do stopów pomocniczych pierwiastków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz glin Al.

Neodymowe magnesy wyposażane są też w warstwy ochronne ochraniające przed rdzewieniem oraz zabezpieczające przed działaniem szkodliwych warunków pogodowych. Realizuje się to przez nałożenie cienkiej warstwy miedzianej lub niklowej np. w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, to znaczy mocnych magnesach stosowanych do przeszukiwania dna jezior, rzek i mórz. Cały czas są opracowywane nowocześniejsze magnesy neodymowe, a przez ciągły postęp w metalurgii, konstruowane są coraz to nowe łączenia metali o podwyższonej koercji, jak również magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie i możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.

Pierwsze badania laboratoryjne nad stopami jakie można by było wykorzystać do produkcji bardzo mocnych magnesów rozpoczęły się ponad 50 lat temu. W tym czasie naukowcy K. Strnat oraz G. Hoffer z Air Force Materials Laboratory w Dayton, rozpoczęli pracę nad magnetykami, zrobionymi z metali wchodzących w skład ziem rzadkich. Początkowo badane stopy, jakie planowano zastosować do produkcji silnych magnesów, opierały się na bazie żelaza, kobaltu oraz lekkich lantanowców, do których zaliczamy: neodym Nd, cer Ce, prazeodym Pr, samar Sm, lantan La i itr Y. Wymienione powyżej lantanowce wykazywały szczególne cechy, takie jak magnesowanie do dużych wartości, jednak posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Obecnie tworzone silne magnesy neodymowe w swoim składzie posiadają prócz żelaza również dodatek lekkich lantanowców, co im zapewnia wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a poza tym uzupełnia się ten skład o kobalt w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy opracowano w 1970 roku ze sproszkowanych ziaren samaru wraz z innymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Został stworzony nieznany dotychczas, silny magnes typu SmCo₅. Produkcja opierała się na ukierunkowaniu ziaren sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego podczas spiekania. Wypiekanie gotowych magnesów było realizowane w warunkach temperaturowych około 1120°C przy końcowym wyżarzaniu w temperaturze 850°C. Ostatecznym procesem produkowania magnesu neodymowego było poddanie materiału namagnesowaniu przy użyciu pola magnetycznego 2T. Przez taką technologię temperatura Curie magnesów SmCo5 wyniosła około 745°C.

Neodymowe magnesy to obecnie najmocniejsze magnesy, jakie powstały do tej pory. W 1990 roku w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował nieznany dotychczas materiał magnetyczny wzorze chemicznym Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia opierał się o syntezę rozdrobionego żelaza i samaru, które podczas prasowania w silnym polu magnetycznym razem z dodatkiem azotu, uzyskały zakres temperatury Curie wynoszący 470°C i namagnesowanie na poziomie 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesów wykonanych z neodymu, ale opracowany wtedy stop przewyższał w znacznym stopniu pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Koniec XX wieku przyniósł dalsze pomysły w zakresie mocnych magnesów oraz technologii ich produkcji.
Opracowano stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, zbudowany z mikroskopijnych ziaren o rozmiarze mniejszym niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do monokryształów są od siebie oddzielone o wiele większymi granicami o wyższej mocy powierzchniowej i nieuporządkowanej strukturze. Dzięki zastosowaniu, w czasie produkowania mieszaniny pierwiastków z grupy ziem rzadkich wraz z żelazem, charakteryzują się wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Bardzo dobre właściwości magnetyczne wynikają również z jednego ważnego czynnika, to znaczy połączenia magnetycznych momentów neodymu z żelazem. Jest dzięki temu możliwe doskonałe namagnesowanie neodymowych magnesów.

Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami silnych magnesów są firmy oferujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, firmy z branży motoryzacyjnej oraz dostarczające różnego rodzaju maszyny przemysłowe. Możliwości magnetyczne ceni też od dawna branża meblarska, oferująca odzież, zwłaszcza związana z ubraniami medycznymi, firmy wytwarzające zatrzaski do portfeli i torebek oraz szeroko pojęta reklama.