Przede wszystkim najważniejszymi odbiorcami magnesów są firmy oferujące urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, podmioty zajmujące się motoryzacją czy też wytwarzające różnego rodzaju przemysłowe urządzenia. Siłę magnetyczną bardzo również ceni branża meblarska, oferująca odzież, zwłaszcza związana z ubraniami medycznymi, firmy produkujące zapięcia do torebek, portfeli oraz marketing i reklama.

Aktualnie neodymowe magnesy są produkowane głównie na kontynencie azjatyckim. Podstawowym wytwórcą oraz dystrybutorem gotowych produktów są Chiny, ze względu na kontrolę nad większością złóż pierwiastków ziem rzadkich na świecie. Do przemysłowego produkowania magnesów o dużej mocy stosowane są głównie dwa związki: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyneodymowe i magnesy o strukturze nano krystalicznej, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, ale także dużą remanencją magnetyczną. Zastosowanie magnesów o dużej mocy jest bardzo różnorodne. Ważnymi grupami odbiorców zostały firmy zajmujące się produkcją, wytwarzające urządzenia elektroniczne oraz elektryczne, w szczególności firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące wydajne hybrydowe i elektryczne silniki. Do wytwarzania takich używa się neodymowych magnesów z mieszaniny z pierwiastkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze takimi, jak dysproz (Dy) czy Terb (Tb). Poprzez zastosowanie wymienionych wyżej substancji, poprawiono w znacznym stopniu koercję magnetyczną i całościową wydajność silnych magnesów wykorzystywanych w urządzeniach elektrycznych o wysokiej mocy. W USA już od kilkudziesięciu lat realizowane są badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), zajmujący się opracowywaniem alternatywnych materiałów. Kilka lat temu ARPA-E desygnowała blisko 32 miliony dolarów na finansowanie projektów oraz badań w programie Rare-Earth Substitute, czyli możliwości stworzenia substytutów metali ziem rzadkich jako zastępstwo dla pierwiastków występujących naturalnie, występujących na terenie Azji.

Produkowanie magnesów neodymowych oparte zostało o dwie metody. W japońskich firmach używano metody spiekania proszków, a na terenie Stanów popularność zdobyła technika szybkiego chłodzenia. W zależności od wymagań, neodymowe magnesy można również wytwarzać przy użyciu innych domieszek, między innymi miedzi, aluminium czy galu. Przez takie domieszki da się regulować magnetyczne właściwości magnesu, jego poziom wytrzymałości oraz możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Można nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na niekorzystne atmosferyczne warunki, na przykład wodę, która powoduje zmiany korozyjne. Za to ciągłe doskonalenie metalurgii proszkowej przyczyniło się do opracowania różnych materiałowych stopów, które wpłynęły znacząco na podniesienie tak zwanej temperatury Curie. Wyprodukowany w nowoczesny sposób neodymowy magnes, może uzyskać namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli znacznie większe na przykład od pola magnetycznego Ziemi.

Magnesy neodymowe to dzisiaj najsilniejsze rodzaje magnesów, jakie do tej pory stworzono. W 1990 roku w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował wcześniej nieznany magnetyczny materiał mający wzór Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia opierał się o syntezę proszków samaru i żelaza, które podczas prasowania w mocnym polu magnetycznym razem z domieszką azotu, osiągnęły temperaturę Curie aż do 470°C oraz poziom namagnesowania 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów magnesu neodymowego, lecz nowo opracowany materiał faktycznie sporo przewyższał pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Koniec XX wieku przyniósł następne pomysły w obszarze magnesów o dużej mocy oraz technologii ich wytwarzania.
Opracowano stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, złożony z ziaren o wielkości mniejszej niż 100 nm. Nowo odkryte ziarna nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do struktur monokrystalicznych są od siebie oddzielone o wiele większymi granicami o wyższej mocy powierzchniowej i bardziej nierównomiernej strukturze. Dzięki zastosowaniu, na etapie wytwarzania stopów pierwiastków z rodziny ziem rzadkich razem z dodatkiem żelaza, charakteryzują się dużą wartością remanencji magnetycznej. Takie doskonałe magnetyczne właściwości wynikają również z jednej ważnej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych żelaza oraz neodymu. Umożliwia to świetne namagnesowanie przedstawianych magnesów.

Pierwsze udokumentowane testy oraz badania nad stopami metali jakie można by było wykorzystać do produkcji bardzo mocnych magnesów miały miejsce w 1966 roku. Właśnie w tamtym okresie G. Hoffer i K. Strnat z Air Force Materials Laboratory w Dayton, zaczęli szeroki zakres badań nad materiałami magnetycznymi, zrobionymi z metali wchodzących w skład grupy metali ziem rzadkich. Początkowo testowane stopy, które miały posłużyć do wytwarzania mocnych magnesów, były tworzone o kobalt, żelazo oraz kilka lantanowców, w skład których wchodzą: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, samar Sm, lantan La i itr Y. Wymienione powyżej lantanowce wykazują szczególne cechy, takie jak magnesowanie do dużych wartości, lecz posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Dzisiaj produkowane mocne neodymowe magnesy zawierają prócz żelaza również lekkie lantanowce, co daje strukturze wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o kilka procent kobaltu w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Magnesy neodymowe udało się opracować w 1970 roku ze sproszkowanych ziaren samaru wraz z innymi związkami z grupy lantanowców. Został stworzony pierwszy, potężny magnes SmCo₅. Produkcja opierała się na zjawisku kierunkowania kryształów stopu w formie proszku przy udziale pola magnetycznego w czasie spiekania. Tworzenie wyprasek było realizowane w warunkach temperaturowych około 1120°C wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze o 250°C niższej. Finalnym procesem produkcji mocnego magnesu było magnesowanie całości w polu magnetycznym 2T. Przez taką technologię temperatura Curie nowatorskich magnesów została podniesiona do 745°C.

Nowoczesne magnesy oparte na neodymie - jak powstały. W okresie kiedy naukowcy projektowali kolejne magnesy o dużej mocy wykorzystujące samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte interesujące cechy neodymu z dodatkiem boru oraz żelaza. Amerykańska firma GM stworzyła w 1984 roku nowy związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, mające skład 15% neodymu, 6% boru i ponad 70% żelaza. Przemysłowy proces tworzenia silnych magnesów neodymowych wykorzystuje dwie metody. Zakład Sumitomo z Japonii, będący w grupie Hitachi, analogicznie jak procesie tworzenia magnesów na bazie samaru, używał metody spiekania sproszkowanych materiałów, dzięki czemu uzyskiwano magnes o pełnej gęstości.

W Ameryce neodymowe magnesy były tworzone w zakładach firmy GM sposobem dynamicznego obniżania temperatury roztopionego proszku izotropowego. Z jakiego powodu wykorzystanie żelaza, neodymu oraz boru okazało się o wiele bardziej wydajne? Użycie neodymu okazało się o wiele tańsze, niż samar, a oprócz tego neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Niestety temperatura Curie neodymu nie była na odpowiednim poziomi, z takich też powodów podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Taką wartość otrzymano przez dodatek do składu magnesu neodymowego niewielkiej ilości boru. Poza tym da się też w dowolny sposób modyfikować charakterystykę magnetyczną, dzięki wprasowaniu do stopów innych związków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb i aluminium Al.

Neodymowe magnesy wyposażane są też w powłoki zapobiegające korozji i mające zabezpieczające działanie przed działaniem szkodliwych warunków pogodowych. Jest to realizowane poprzez nałożenie cieniutkiej warstwy niklu lub miedzi na przykład w w wykorzystywanych do poszukiwań uchwytach, to znaczy magnesach stosowanych do sprawdzania dna akwenów wodnych. Inżynierowie cały czas opracowują bardziej zaawansowane rodzaje magnesów, a dzięki ciągłym badaniom w technologii metalurgicznej proszków, powstają nowe stopy metali cechujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie i możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6Tesli.