W pierwszej kolejności głównymi odbiorcami mocnych magnesów są podmioty wytwarzające urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, firmy z branży motoryzacyjnej oraz dostarczające najróżniejsze maszyny dla przemysłu. Siłę magnetyczną bardzo również ceni branża meblarska, oferująca odzież, szczególnie związana z odzieżą medyczną, firmy produkujące zatrzaski do torebek, portfeli oraz rzecz jasna reklama i marketing.

Pierwsze badania i testy nad materiałami nadającymi się do produkcji silnych magnesów rozpoczęły się w 1966 roku. W tym czasie G. Hoffer i K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , postanowili rozpocząć badania nad nowymi materiałami, zrobionymi z metali wchodzących w skład grupy zwanej metalami ziem rzadkich. W początkowym okresie testowane stopy metali, które zamierzano wykorzystać do wytwarzania magnesów o dużej mocy, były tworzone o żelazo, kobalt i lekkie lantanowce, do jakich można zaliczyć: neodym Nd, cer Ce, prazeodym Pr, lantan La, itr Y oraz samar Sm. Te mało znane metale wykazują szczególne cechy, takie jak silne namagnesowywanie, jednak problemem była niska temperatura Curie. Wytwarzane dzisiaj mocne neodymowe magnesy mają w składzie prócz żelaza także dodatek lekkich lantanowców, co daje strukturze dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a dodatkowo dokłada się do nich kilka procent kobaltu aby zwiększyć zbyt niską temperaturę Curie. Pierwsze silne magnesy opracowano około 50 lat temu ze sproszkowanych ziaren samaru wraz z innymi lantanowcami. Został stworzony nieznany dotychczas, silny magnes typu SmCo₅. Produkcja opierała się na ukierunkowaniu drobinek rozdrobnionego stopu przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Wypiekanie gotowych magnesów wykonywano w temperaturze powyżej 1100°C wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze o 250°C niższej. Ostatecznym procesem produkcji mocnego magnesu było magnesowanie całości w polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie magnesów SmCo5 wyniosła około 745°C.

Mocne magnesy neodymowe - jak powstały. W okresie kiedy były projektowane coraz to nowe magnesy o dużej mocy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte interesujące właściwości magnetyczne związku neodymu z dodatkiem boru i żelaza. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, w proporcji ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Przemysłowy proces tworzenia silnych magnesów neodymowych opiera się na dwóch metodach. Zakład Sumitomo z Japonii, znajdujący się w strukturach Hitachi, analogicznie jak procesie tworzenia magnesów na bazie samaru, stosował metodę spiekania sproszkowanych materiałów, dzięki czemu uzyskiwano gęste magnesy.

W Stanach Zjednoczonych magnesy neodymowe o dużej mocy były tworzone w zakładach firmy GM sposobem bardzo szybkiego ochładzania upłynnionej mieszaniny proszków. Czemu połączenie neodymu z żelazem i borem dało znacznie lepsze rezultaty? Wykorzystanie neodymu było znacznie tańsze, niż samar, a dodatkowo neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Ale temperatura Curie neodymu nie była na odpowiednim poziomi, dlatego postanowiono podnieść tę temperaturę do 530°C. Taką wartość dało się uzyskać dzięki dodaniu do puli składników domieszki boru. Oprócz tego można też w pewien sposób regulować parametry magnetyczne, dzięki wprasowaniu do stopów innych związków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb i glin Al.

Magnesy neodymowe często posiadają także w powłoki ochraniające przed rdzewieniem i zabezpieczające przed działaniem szkodliwych warunków pogodowych. Wykonuje się to przez dołożenie warstwy miedzi albo niklu np. w w wykorzystywanych do poszukiwań uchwytach, czyli magnesach stosowanych do przeszukiwania dna jezior, rzek i mórz. Opracowywane są również bardziej zaawansowane rodzaje magnesów, a dzięki postępowi w technologii metalurgicznej proszków, wymyślane są nowe łączenia metali charakteryzujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6T.

Magnesy na bazie neodymu to obecnie najmocniejsze magnesy, jakie do tej pory stworzono. W 1990 roku w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował nieznany do tej pory magnetyczny materiał wzorze chemicznym Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia był realizowany w syntezie proszków samaru i żelaza, które poddane sprasowaniu w silnym polu magnetycznym wraz z domieszką azotu, osiągnęły zakres temperatury Curie wynoszący 470°C oraz namagnesowanie w okolicach 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesu neodymowego, lecz opracowany wtedy materiał faktycznie sporo przewyższał pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Koniec XX wieku przyniósł dalsze odkrycia w zakresie silnych magnesów oraz technologii ich produkcji.
Opracowano stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, złożony z ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Nowo odkryte ziarna nano-krystaliczne, w odróżnieniu od do monokryształów oddzielone są od siebie o wiele większymi granicami o wyższym napięciu powierzchniowym i nieuporządkowanej budowie. Dzięki wykorzystaniu, na etapie spiekania stopów pierwiastków z grupy ziem rzadkich w połączeniu z dodatkiem żelaza, cechują się wysokim poziomem remanencji magnetycznej. Bardzo dobre parametry magnetyczne biorą się też z jednej istotnej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych żelaza z neodymem. Umożliwia to bardzo dobre magnesowanie opisywanych magnesów.

Obecnie na świecie magnesy neodymowe są wytwarzane przede wszystkim w krajach azjatyckich. Podstawowym producentem oraz dostawcą takich produktów są Chiny, z uwagi na posiadanie większości złóż pierwiastków ziem rzadkich na świecie. W przemysłowej produkcji silnych magnesów zastosowanie znalazły głównie dwa rodzaje związków: Nd₂Fe₁₄B i Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyoparte o neodym oraz magnesy o strukturze nano krystalicznej, cechujące się nie tylko najwyższym stopniem namagnesowania, ale również wysoką remanencją magnetyczną. Zastosowanie silnych magnesów neodymowych jest bardzo szerokie. Głównymi odbiorcami stały się firmy z branży produkcyjnej, tworzące sprzęt elektroniczny i elektryczny, zwłaszcza firmy motoryzacyjne, stosujące wydajne hybrydowe i elektryczne silniki. Do wytwarzania takich silników stosuje się magnesy neodymowe z mieszaniny ze związkami redukujący spadki związane z wydajnością magnesów przy wysokiej temperaturze takimi jak na przykład dysproz (Dy) czy Terb (Tb). Poprzez zastosowanie wymienionych wyżej pierwiastków, znacząco zwiększono koercję magnetyczną oraz ogólną wydajność magnesów wykorzystywanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy nominalnej. W Stanach Zjednoczonych już od kilkudziesięciu lat prowadzi się naukowe badania przez powołany do tego celu Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać nowoczesnych stopów i materiałów. Kilka lat temu ARPA-E desygnowała 31,6 mln dolarów na wspieranie projektów i badań w zakresie programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości stworzenia związków mogących zastąpić metale ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych pokładów pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Produkowanie magnesów z neodymu opierało się na dwóch technologiach. W Japonii stosowano metodę spiekania proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zyskała metoda szybkiego chłodzenia. W zależności od potrzeb, magnesy neodymowe wytwarza się przy użyciu dodatkowych pierwiastków, na przykład miedzi, aluminium czy galu. Dzięki takim połączeniom można regulować magnetyczne parametry magnesu, jego wytrzymałość oraz możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Da się nawet spowodować, że struktura magnesu będzie odporna na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, w tym wodę, która może spowodować korozję. Za to regularne doskonalenie metalurgii proszkowej doprowadziło do otrzymania różnych materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podniesienie temperatury Curie. Wytwarzany w nowoczesnym procesie produkcji magnes neodymowy, może osiągnąć poziom namagnesowania przekraczający 1,6T, czyli dużo wyższe choćby od ziemskiego pola magnetycznego.