Pierwsze badania laboratoryjne nad materiałami nadającymi się do wytwarzania magnesów o dużej mocy miały miejsce ponad 50 lat temu. Właśnie w tamtym okresie G. Hoffer oraz K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , rozpoczęli pracę nad nowymi materiałami, składającymi się z metali należących do ziem rzadkich. Na samym początku testowane stopy, które zamierzano wykorzystać do produkcji magnesów o dużej mocy, były tworzone na bazie żelaza, kobaltu i lekkich lantanowców, do których zaliczamy: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, itr Y, samar Sm i lantan La. Lantanowce, które zostały wymienione wykazywały nietypowe zdolności, takie jak magnesowanie do dużych wartości, ale problemem była niska temperatura Curie. Dzisiaj produkowane mocne neodymowe magnesy zawierają prócz żelaza również lekkie lantanowce, co im zapewnia wysoki poziom anizotropii magneto-krystalicznej, a dodatkowo dokłada się do nich niewielką ilość kobaltu w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Magnesy neodymowe udało się opracować w 1970 roku wykorzystując samar w formie sproszkowanych ziaren wraz z kilkoma dodatkowymi lantanowcami. Stworzono pierwszy na świecie, silny magnes typu SmCo₅. Produkcja opierała się na ukierunkowaniu ziaren sproszkowanego stopu w polu magnetycznym podczas spiekania. Tworzenie gotowych magnesów odbywało się w temperaturze powyżej 1100°C przy końcowym wyżarzaniu w temperaturze 850°C. Finalnym z etapów tworzenia silnego magnesu było magnesowanie całości przy użyciu pola magnetycznego 2T. Dzięki temu procesowi temperatura Curie magnesów SmCo5 podwyższyła się do 745°C.

W pierwszej kolejności podstawowymi odbiorcami mocnych magnesów są podmioty wytwarzające urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, przedsiębiorstwa motoryzacyjne czy dostarczające różnego rodzaju maszyny przemysłowe. Zalety magnesów dużej mocy bardzo również ceni branża meblarska, odzieżowa, szczególnie związana z odzieżą medyczną, firmy wytwarzające zatrzaski do galanterii oraz rzecz jasna reklama oraz marketing.

Neodymowe magnesy to obecnie najmocniejsze rodzaje magnesów, jakie zostały dotychczas opracowane. Blisko 30 lat temu w dublińskim instytucie Trinity College Michaelowi Coeyowi udało się stworzyć wcześniej nieznany magnetyczny materiał o strukturze chemicznej Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji wykorzystywał syntezę drobnego proszku samaru i żelaza, które sprasowane w mocnym polu magnetycznym wraz z domieszką azotu, osiągnęły temperaturę Curie w wysokości 470°C i namagnesowanie w okolicach 0,9T. Nie jest to wynik zbliżony do poziomu magnesów wykonanych z neodymu, lecz wymyślony stop faktycznie sporo przewyższał pierwsze z magnesów wykorzystujących ten pierwiastek. Ostatnie lata minionego wieku przyniosły coraz to nowe odkrycia w obszarze magnesów o dużej mocy oraz metod ich produkowania.
Badacze opracowali nano-krystaliczny materiał magnetyczny, składający się z mikroskopijnych ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do struktury monokrystalicznej są od siebie oddzielone przestrzenią o wyższym napięciu powierzchniowym oraz nieuporządkowanej budowie. Poprzez użycie, na etapie spiekania pierwiastków z grupy ziem rzadkich w połączeniu z dodatkiem żelaza, charakteryzują się wysoką remanencją magnetyczną. Świetne właściwości magnetyczne biorą się dodatkowo z jednej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych neodymu z żelazem. Pozwala to na świetne magnesowanie przedstawianych magnesów.

Silne magnesy neodymowe - jak powstały. Podczas kiedy naukowcy projektowali coraz to nowe silne magnesy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych odkryto interesujące cechy neodymu w połączeniu z żelazem oraz stalą. Firma General Motors rok po odkryciu stworzyła związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, mające skład ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Technologia wytwarzania silnych magnesów neodymowych wykorzystuje dwie metody. Japoński zakład Sumitomo, będący w grupie Hitachi, tak samo jak przy magnesach smarowych, używał metody spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, dzięki czemu uzyskiwano magnes o pełnej gęstości.

W Stanach Zjednoczonych silne magnesy neodymowe były tworzone w firmie General Motors metodą dynamicznego ochładzania upłynnionej mieszaniny proszków. Czemu wykorzystanie żelaza, neodymu i boru zapewniło dużo większą wydajność? Wykorzystanie neodymu było znacznie tańsze, niż samar, a oprócz tego neodym charakteryzuje się znacznie lepszymi parametrami magnetycznymi. Jednak temperatura Curie neodymu była znacznie niższa, dlatego podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Taki poziom dało się uzyskać przez dodanie do składu magnesu neodymowego boru. Dodatkowo da się też w szerokim zakresie regulować charakterystykę magnetyczną, dzięki wprasowaniu do stopów dodatkowych pierwiastków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz glin Al.

Neodymowe magnesy wyposażane są też w specjalne powłoki chroniące przed korozją i mające zabezpieczające działanie przed działaniem szkodliwych warunków pogodowych. Wykonuje się to przez dodanie warstwy miedzi albo niklu np. w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, to znaczy mocnych magnesach stosowanych do sprawdzania dna akwenów wodnych. Opracowywane są również nowe rodzaje magnesów, a dzięki postępowi w metalurgii, wymyślane są nowe stopy metali o podwyższonej koercji, jak również magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie i możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.

Obecnie na świecie wytwarza się neodymowe magnesy głównie w krajach azjatyckich. Największym producentem, a także eksporterem gotowych wyrobów są Chiny, ze względu na kontrolę nad większością globalnych zasobów pierwiastków ziem rzadkich. W przemysłowej produkcji silnych magnesów stosuje się głównie dwa związki: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyneodymowe oraz magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, lecz również wysoką remanencją magnetyczną. Wykorzystanie silnych magnesów neodymowych jest naprawdę szerokie. Podstawowymi odbiorcami stały się firmy zajmujące się produkcją, tworzące urządzenia elektryczne, elektroniczne, szczególnie firmy motoryzacyjne, wykorzystujące wysoko wydajne hybrydowe oraz elektryczne silniki. Do wytwarzania takich stosuje się magnesy neodymowe ze stopu z pierwiastkami redukujący spadki związane z wydajnością magnesów przy wysokiej temperaturze na przykład takimi jak dysproz (Dy) oraz Terb (Tb). Dzięki użyciu tych substancji, znacząco zwiększono koercję magnetyczną i wydajność całkowitą magnesów wykorzystywanych w aparaturze elektrycznej o wysokiej mocy. Na terenie Stanów Zjednoczonych już od kilkudziesięciu lat prowadzi się naukowe badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), zajmujący się opracowywaniem alternatywnych stopów. W 2011 roku ARPA-E desygnowała blisko 32 miliony dolarów na wspieranie badań i projektów w zakresie programu Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości wynalezienia substytutów metali ziem rzadkich jako zastępstwo dla naturalnych pokładów pierwiastków, kontrolowanych przez rząd Chin.

Produkowanie magnesów z neodymu jest oparte na dwóch metodach. W japońskich firmach używano metody spiekania mieszanin proszków, a w USA popularna jest metoda szybkiego chłodzenia. W zależności od potrzeb i oczekiwań, magnesy neodymowe można wytwarzać przy użyciu dodatkowych domieszek, na przykład galu, miedzi czy aluminium. Dzięki takim połączeniom można korygować właściwości magnetyczne samego magnesu, jego zakres wytrzymałości oraz możliwość pracy w wysokich temperaturach . Da się nawet spowodować, że magnes wykaże dużą odporność na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, w tym wodę, która powoduje korozję. Natomiast ciągłe poprawianie metalurgii proszkowej doprowadziło do opracowania różnego rodzaju materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podniesienie temperatury Curie. Wykonany nowoczesną metodą produkcyjną magnes neodymowy, osiąga namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli znacznie większe choćby od pola emitowanego przez Ziemię.