Pierwsze badania oraz testy nad nowoczesnymi materiałami które mogłyby się nadawać do produkcji silnych magnesów rozpoczęły się w 1966 roku. Wtedy to właśnie dwóch badaczy G. Hoffer oraz K. Strnat z laboratorium Air Force Materials , rozpoczęli pracę nad magnetykami, zrobionymi z metali wchodzących w skład tak zwanej grupy metali ziem rzadkich. Na samym początku badane stopy, jakie miały posłużyć do stworzenia silnych magnesów, opierały się o żelazo, kobalt oraz lekkie lantanowce, w skład których wchodzą: prazeodym Pr, neodym Nd, cer Ce, itr Y, samar Sm oraz lantan La. Lantanowce, które zostały wymienione mają nietypowe zdolności, takie jak magnesowanie do dużych wartości, lecz problemem była niska temperatura Curie. Wytwarzane dzisiaj mocne neodymowe magnesy zawierają poza żelazem także domieszkę odpowiednio dobranych lantanowców, co daje strukturze dużą anizotropię magneto-krystaliczną, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o kobalt żeby podnieść poziom temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy zostały opracowane w 1970 roku wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Został stworzony nieznany dotychczas, silny magnes typu SmCo₅. Proces opierał się na zjawisku kierunkowania kryształów sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego przy spiekaniu. Tworzenie gotowych magnesów wykonywano w temperaturze powyżej 1100°C wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze 850°C. Ostatnim z etapów produkowania silnego magnesu było magnesowanie całości w wysokim polu magnetycznym 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie prototypowego magnesu wyniosła około 745°C.

Nowoczesne magnesy neodymowe - historia powstania. W czasie gdy naukowcy projektowali kolejne silne magnesy oparte o samar, w 1983 roku odkryto bardzo ciekawe magnetyczne cechy związku neodymu w połączeniu z żelazem i stalą. Amerykańska firma GM rok po odkryciu stworzyła związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, w proporcji ponad 70% żelaza, 15% neodymu, 6% boru. Proces tworzenia mocnych neodymowych magnesów opiera się na dwóch metodach. W Japonii zakład Sumitomo, wchodzący w skład firmy Hitachi, analogicznie jak w przypadku silnych magnesów produkowanych z samaru, używał metody spiekania sproszkowanych materiałów, dzięki czemu uzyskiwano magnes o pełnej gęstości.

W Ameryce magnesy neodymowe o dużej mocy były tworzone w firmie General Motors sposobem szybkiego ochładzania roztopionego proszku izotropowego. Dlaczego połączenie neodymu z żelazem i borem dało znacznie lepsze rezultaty? Użycie neodymu okazało się o wiele tańsze, niż w przypadku samaru, a oprócz tego neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Jednak temperatura Curie neodymu nie była na odpowiednim poziomi, z takich też powodów podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Tak wysoki poziom dało się uzyskać przez dodatek do puli składników niewielkiej ilości boru. Oprócz tego można również w dowolny sposób modyfikować właściwości magnetyczne, poprzez wprowadzenie do magnesu pomocniczych pierwiastków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb i aluminium Al.

Magnesy neodymowe mogą zostać również wyposażone w powłoki ochraniające przed rdzewieniem oraz zabezpieczające przed oddziaływaniem niekorzystnych warunków pogodowych. Realizuje się to przez dodanie cieniutkiej warstwy miedzianej lub niklowej np. w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, czyli mocnych magnesach stosowanych przy przeszukiwaniu dna jezior, rzek oraz mórz. Inżynierowie cały czas opracowują nowocześniejsze rodzaje magnesów, a dzięki ciągłym badaniom w metalurgii, konstruowane są nieznane wcześniej łączenia metali cechujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6Tesli.

Na dzień dzisiejszy neodymowe magnesy są produkowane głównie na kontynencie azjatyckim. Głównym producentem, a także eksporterem tego typu produktów stały się Chiny, z powodu kontrolowania większości złóż pierwiastków ziem rzadkich na świecie. W przemysłowej produkcji silnych magnesów wykorzystuje się przede wszystkim dwa rodzaje związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyna bazie neodymu i magnesy nano krystaliczne, cechujące się nie tylko dużym stopniem namagnesowania, lecz również dużą remanencją magnetyczną. Zastosowanie magnesów o dużej mocy jest bardzo różnorodne. Najważniejszymi grupami odbiorców stały się przedsiębiorstwa produkcyjne, oferujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, w szczególności firmy motoryzacyjne, wykorzystujące wysoko wydajne elektryczne i hybrydowe silniki. Do produkcji silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopu z pierwiastkami ograniczającymi spadek wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze na przykład takimi jak Terb (Tb) oraz dysproz (Dy). Przez użycie tych substancji, znacząco zwiększono magnetyczną koercję i ogólną wydajność silnych magnesów wykorzystywanych w urządzeniach elektrycznych o większej mocy nominalnej. Na terenie Stanów Zjednoczonych od wielu lat prowadzi się naukowe badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), mający na celu opracowanie nowoczesnych stopów. Przed kilku laty ARPA-E przyznała 31,6 mln dolarów na wsparcie projektów oraz badań w zakresie programu Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości stworzenia związków zastępujących metale ziem rzadkich jako alternatywę dla pierwiastków występujących naturalnie, kontrolowanych przez rząd Chin.

Produkowanie magnesów z neodymu jest oparte o dwie metody. W Japonii używana jest metoda spiekania proszków, a w USA popularna jest metoda oparta na szybkim chłodzeniu. W zależności od wymagań, magnesy neodymowe wytwarza się przy użyciu dodatkowych stopów, między innymi galu, miedzi czy aluminium. Przez takie domieszki można korygować właściwości magnetyczne samego magnesu, jego zakres wytrzymałości, a także możliwość pracowania w wysokim zakresie temperatur . Można nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, na przykład wodę, która powoduje zmiany korozyjne. Za to systematyczne dopracowywanie metalurgii proszków przyczyniło się do opracowania nowych stopów, które wpłynęły w dużym stopniu na podniesienie tak zwanej temperatury Curie. Wytwarzany w nowoczesnym procesie produkcji magnes neodymowy, może osiągnąć namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli dużo wyższe chociażby od pola emitowanego przez Ziemię.

Magnesy na bazie neodymu to obecnie najmocniejsze magnesy, jakie udało się do tej pory stworzyć. W 1990 roku w Trinity College w Dublinie naukowiec Michael Coey wymyślił nieznany dotychczas magnetyczny materiał o bardzo interesującym wzorze Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia był realizowany w syntezie rozdrobionego żelaza i samaru, które poddane sprasowaniu w silnym polu magnetycznym razem z dodatkiem azotu, osiągnęły temperaturę Curie aż do 470°C i poziom namagnesowania 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów magnesów wykonanych z neodymu, jednak nowo opracowany stop przewyższał w znacznym stopniu pierwsze z magnesów wykorzystujących ten pierwiastek. Koniec XX wieku przyniósł dalsze pomysły w zakresie magnesów o dużej mocy oraz technologii ich produkowania.
Opracowano nano-krystaliczny materiał magnetyczny, złożony z malutkich ziaren o wielkości mniejszej niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do struktury monokrystalicznej oddzielone są od siebie o wiele większymi granicami o wyższej mocy powierzchniowej i nieuporządkowanej strukturze. Dzięki wykorzystaniu, podczas spiekania mieszaniny pierwiastków z grupy ziem rzadkich wraz z dodatkiem żelaza, cechują się remanencją magnetyczną na wysokim poziomie. Bardzo dobre właściwości magnetyczne biorą się dodatkowo z jednej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych neodymu z żelazem. Możliwe będzie dzięki temu świetne magnesowanie przedstawianych magnesów.

Przede wszystkim głównymi odbiorcami silnych magnesów są firmy wytwarzające urządzenia pomiarowe, elektroniczne, elektryczne, przedsiębiorstwa motoryzacyjne oraz wytwarzające najróżniejsze przemysłowe urządzenia. Zalety magnesów dużej mocy bardzo również ceni branża meblarska, odzieżowa, zwłaszcza związana z ubraniami medycznymi, podmioty oferujące zapięcia do galanterii, a także marketing i reklama.